●此次“四年一修”过程中将新建年产15万吨乙烯的9号裂解炉，核心装备是乙烯装置的关键

    ●该项目的建成，将为独石化优化乙烯原料，增产高效产品，提高经济效益奠定坚实基础

    8月28日下午，在独山子石化公司（以下简称“独石化”）新建年产15万吨乙烯的9号裂解炉工地，乙烯装置的关键核心大件设备——裂解冷箱正在进行管线保冷工作。

    “裂解冷箱学名叫裂解气逆流换热器，结构精密、制造难度高、价格昂贵。”现场施工人员介绍，该设备于7月31日运抵施工现场，8月4日一次吊装成功，目前，所有物料管线已完成碰口，本体保冷完成，管线保冷进度达70%。

    从购买设备到跨省运输再到吊装成功，独石化实现了新建9号裂解炉与独石化大检修同步开工，保障了“四年一修”总体进度如期推进。

    据了解，为推进企业转型升级，独石化自今年7月起全面停工，进入“四年一修”大检修模式，成为中国石油系统首家第二轮“四年一修”企业。

    新建年产15万吨乙烯的9号裂解炉，是独石化加工轻烃炼油及乙烯优化调整项目化工部分，主要对百万吨乙烯装置进行适应性改造，被列入中国石油集团公司重点建设项目，也是此次大检修新技术改造重点项目。

    该项目的建成，将为独石化优化乙烯原料，增产高效产品，提高经济效益和市场竞争力奠定坚实基础。

    7月11日晚20时，运载裂解冷箱的半挂货车从杭州出发，跨越浙江、江苏、山东、河北、内蒙古、甘肃、新疆7个省份，历时20天，行驶5300公里，于7月31日21时抵达独石化。

    裂解冷箱运输车货总重达72吨，高五米、宽六米左右，尺寸达到大件运输四级（最高）标准，不仅运输难度大，而且过程困难多。

    由于需要办理跨省大件运输许可通行证，为保证尽快到货，不影响独石化检修工期，独石化经过多方协调，原本十几天的审核过程仅用了不到5天。

    运输过程中，半挂车先后遭遇道路宽度不够、限高杆高度限制等困难，拆装限高杆、加宽路基、挪石墩路障成为常规操作；连霍高速沿途多处改造，车队进入新疆哈密后被迫改走北线，绕行路线比原计划多出八百多公里。

    在最后不到10公里的路程中，奎屯市至独山子区方向的高架桥最大承重为30吨，桥上禁行，只能从高速绕至桥下行驶。但由于桥下施工，脚手架、铁皮护栏等施工设备导致道路变窄，同时，车体降到最低，货物高度依然无法从桥底通过。

    最终，运送车队积极与奎屯市政府、施工单位协调，决定拆除施工设备及裂解冷箱的木箱包装。但拆除包装后的裂解冷箱与桥梁之间的距离仅有两厘米左右，必须由四个人在半挂车前后左右四个方向，持对讲机指挥司机才得以顺利缓慢前行。当天，运送车队安全通过桥下就用了近一天时间。

    据悉，此次为保障裂解冷箱顺利运抵，独石化护送货车的先行车行驶了8000公里，担任探路任务的“尖兵车”行驶了12000公里。