5月15日，采油一厂红浅采油作业区工程技术人员张浩轻点鼠标，便在电脑上成功提取了作业区注汽井的生产数据。

夏季劳动竞赛正当时，该厂红浅采油作业区结合“转观念、勇担当、新征程、创一流”活动，聚焦一线、落实责任，通过多次实验成功将大量程注汽压力变送器由单井移动至管汇，实现了降低仪表损耗率的同时，真正做到了让员工“少跑腿”。

此前，为减少员工与高温高压井的接触，从安全角度出发，要求生产现场注汽单井安装16兆帕大量程注汽温、压力变送器，方便通过云平台进行数据的跟踪和录取。

该作业区属地内有1000余口井，实际配备到位的仪表仅40块，现场存在人员少、片区井距远等问题，仪表就需要随着注汽井的更替而“搬家”。

安装压力变送器除了需要利用笔记本电脑进行仪表配对外，对员工操作水平也有一定要求。为此，该作业区安排工程组技术人员张浩落实工作。

在操作中，张浩发现了几点问题：一是拆配仪表耗时长，效率低；二是每更换一口井都需要重新配对数据，反复拆配除了增加员工工作量外，也使仪表“不堪负重”频频损坏。

该作业区党支部书记杨军在一次检查中发现，现场井口到管汇距离基本上是恒定的，长200米左右，距离均衡能保证压降稳定。在此前提下，能否试着将仪表移动至管汇？

杨军从问题关键环节出发，提出将原本需要流动使用的仪表直接装在管汇大汽线上，完成配对。

任务再次落在张浩身上，他跑现场、调工艺、试设备，克服操作难点，摸索控制方法，顺利完成了将压力变送器前移至管汇的工作。

位置定下来之后，要进行数据精确配对，经过一次次失败、一遍遍推倒重来，在初步实验见效后进行设备调试，梳理流程，最终实现在管汇与井口数据间找差值、做补偿。

“以前，每换一口注汽井，我们都要把仪表拆下来重新配对安装，这一来回至少需要40分钟。现在直接将仪表安装在管汇上，大幅缩减了我们的工作量，在劳动竞赛期间可以省下时间干更多的活。”该作业区采油四班班长马艳伟说。