上线运行1年零9个月后,试点注汽站平均吨汽能耗下降1%,累计节约天然气近500万立方米,减排二氧化碳约10000吨。
这是新疆油田注汽锅炉能源管控系统运行后的成果,高效、节能、降本效果明显。
新疆油田稠油产量占比大,尤其是超稠油和特稠油单位产品能耗高,随着国家管控形势日趋严格,集团公司首次实行碳排放“双控”指标考核,新疆油田对于推进能耗精细化管理的需求日益迫切。按照“先试验,后推广”的模式,新疆油田于2019年开展燃气注汽锅炉能源管控试点建设,经3年的研究推进,注汽锅炉能源管控系统整体达到“分析级”,作为科学化的管理手段,实现了“人工判断”向“模型计算”的跨越,进一步提升了油田能耗智能化、精细化管理水平。
制定能耗指标,完善锅炉指标限值。科研人员逐级分解燃气注汽锅炉关键指标热效率影响因素,形成宏观控制、过程监督、运行管控3级管控指标,创新建立了多阈值集合归因模型,对上万条监测数据指标进行定性定量分析,确立能效优化的判断顺序和依据,决策更加科学,实现了现场调控有据可循。
实时预警报警,能耗监控更加高效。科研人员对重点能耗设备注汽锅炉相关运行数据实时采集、远程传输,满足注汽锅炉能耗统计和能效分析评价的需要。同时开发过程管控系统,具备在线监测与预警、能源绩效考核、对标查询、诊断分析等功能,实现生产过程能耗、指标的实时监控,对标管理更加及时有效。
推送调整建议,控制能效闭环优化。以实时运行数据为依托,创新建立了神经网络算法模型,针对不同类型锅炉,现场操作人员可直接利用算法模型综合计算排烟热损失、过剩空气系数等指标,并自动推送参数优化方案,变经验调节为量化调控,并跟踪优化过程和优化效果,运用PDCA管理理念,实现了能耗过程管控闭环管理。
能源管控试点单元建设探索出了一套可复制、可移植、可推广的能源管理模式,增效降碳效果显著,助推油田节能降耗、挖潜增效,实现能耗及碳排放“双控”目标。