上线运行1年零9个月后，试点注汽站平均吨汽能耗下降1%，累计节约天然气近500万立方米，减排二氧化碳约10000吨。

这是新疆油田注汽锅炉能源管控系统运行后的成果，高效、节能、降本效果明显。

新疆油田稠油产量占比大，尤其是超稠油和特稠油单位产品能耗高，随着国家管控形势日趋严格，集团公司首次实行碳排放“双控”指标考核，新疆油田对于推进能耗精细化管理的需求日益迫切。按照“先试验，后推广”的模式，新疆油田于2019年开展燃气注汽锅炉能源管控试点建设，经3年的研究推进，注汽锅炉能源管控系统整体达到“分析级”，作为科学化的管理手段，实现了“人工判断”向“模型计算”的跨越，进一步提升了油田能耗智能化、精细化管理水平。

制定能耗指标，完善锅炉指标限值。科研人员逐级分解燃气注汽锅炉关键指标热效率影响因素，形成宏观控制、过程监督、运行管控3级管控指标，创新建立了多阈值集合归因模型，对上万条监测数据指标进行定性定量分析，确立能效优化的判断顺序和依据，决策更加科学，实现了现场调控有据可循。

实时预警报警，能耗监控更加高效。科研人员对重点能耗设备注汽锅炉相关运行数据实时采集、远程传输，满足注汽锅炉能耗统计和能效分析评价的需要。同时开发过程管控系统，具备在线监测与预警、能源绩效考核、对标查询、诊断分析等功能，实现生产过程能耗、指标的实时监控，对标管理更加及时有效。

推送调整建议，控制能效闭环优化。以实时运行数据为依托，创新建立了神经网络算法模型，针对不同类型锅炉，现场操作人员可直接利用算法模型综合计算排烟热损失、过剩空气系数等指标，并自动推送参数优化方案，变经验调节为量化调控，并跟踪优化过程和优化效果，运用PDCA管理理念，实现了能耗过程管控闭环管理。

能源管控试点单元建设探索出了一套可复制、可移植、可推广的能源管理模式，增效降碳效果显著，助推油田节能降耗、挖潜增效，实现能耗及碳排放“双控”目标。