改造前

生产过程中会出现产生的部分蒸汽、伴生气无组织排放问题，伴随着蒸汽损耗，存在安全环保隐患

改造后

防止环境污染，减少锅炉热负荷和生产成本，提高集输管网的热效率，提高管道安全及信息化水平

“我们希望通过对本次密闭集输的改造探索，进一步推动后期生产向着100%密闭集输迈进，实现‘油不落地、汽不上天、液不乱排’，确保绿色生产。”9月5日，重油公司采油作业一区区长王进说。

此前，该公司稠油生产区域大部分采用开式集输流程。生产过程中，稠油通过井口进入多通阀汇流入油罐中，高温采出液在缓冲罐常压闪蒸、分离，会出现产生的部分蒸汽、伴生气无组织排放问题，伴随着蒸汽损耗，存在安全环保隐患。

对此，今年开春以来，该公司采油作业一区成立了项目小组对此项目进行前期筹划，对部分自压油站开展密闭集输改造试点。通过对比各区域海拔高低落差，该作业区选择了离92号集输处理站最远的简9-1多通阀到704计量站区域进行密闭集输改造。

此块区域高低落差为54.5米，可利用高程差自压回流进集油线，减少、停用输油泵，实现节电增效，为改造提供了有利的地理条件；同时，该项目小组在集输管线上安装压力变送器，以此来正确判断管线的输送压力。

王进介绍，通过改造密闭集输，不仅可以防止环境污染，减少锅炉热负荷、生产成本，提高集输管网的热效率，还能够进一步提高管道安全及信息化水平。而通过集油线安装的温度变送器，则可以及时通过反馈数据信息，判断集油线运行情况、集油线安全距离以及管道温度高等问题。这样一来，一线员工只需控制井口温度即可降低原油粘度，保证井口回压在控制范围内，防止井口回压升高对盘根造成影响。

“通过密闭集输的改造，预计单个计量站可节约下每年外放汽费用、电费等各类费用53万元。”王进说，这一项目与油田建设紧密相关，通过尝试推广，对提升稠油集输管线的运行管理水平、保障油田安全、经济和高效生产具有重要意义。