研发背景

    新增生产项目中超限容器的筒体筒节直径超过常规，导致传统方法无法进行筒节校圆

    研发过程

    焊接专家工作室成立多工种研发小组，经过3个月的攻关，成功研发出了新校圆工装

    研发效果

    可对筒节进行校圆和吊装，正在申请国家专利，预计为企业每年节约成本100余万元

    原来用两天才能卷制并对1张超大直径钢板进行圆度校正（以下简称“校圆”），现在1天就能完成3张，制作效率提高了5倍。

    6月15日，由独山子石化公司（以下简称“独石化”）新研发的超限容器三滚筒筒节校圆工艺装备（以下简称“新校圆工装”）正式投用。

    当需要对筒体进行校圆时，只要把该工艺装备放入筒体内部，通过调节位移，就能完成对筒体的校圆。

    该校圆工装是由独石化全国示范性劳模和工匠人才创新工作室——焊接专家工作室于今年4月15日研发成功的。

    “新校圆工装不仅可用于筒节校圆，还可以用来吊装重达10吨的筒节。现在我们正在申请国家专利。”独石化焊接专家工作室负责人、中国石油焊工技能专家杜亮说。

    杜亮介绍，在生产大型筒体，如大型储罐时，筒体的校圆工作就显得非常重要——只有筒体的圆度达到要求，才能保证产品的质量。新校圆工装不仅提高了校圆的自动化程度，提升了校圆效率，还可以重复利用。有效改善超限容器筒体在校圆过程中发生的硬摩擦现象，避免筒节产生椭圆变形、焊缝两侧直边无法滚圆及局部棱角度超标等问题，适用于中型薄壁、锥段（大小头）形状以及超限容器等多种筒节。

    今年年初，独石化新增了6万吨/年溶聚丁苯橡胶生产线项目，需要制作4台超限容器，每台超限容器由5节筒节组成。由于该筒体筒节直径超过常规压力容器直径，单节筒节还重达10吨，自重下坠会产生椭圆变形，导致传统方法无法进行筒节校圆，制作技术难度很大。

    焊接专家工作室研究发现，以前的单个校圆滚杠在校圆过程中，与筒节发生的是刚性接触，长时间的摩擦使筒节内侧表面形成整圈的凹槽和深坑，减薄了筒节的钢板厚度，因此只适用于板厚较薄、直径较小、重量较轻的筒节。尤其是在校圆提升筒节时，受力呈现一条直线，容易使筒节局部产生棱角变形，为容器使用埋下严重的安全隐患。

    为解决这一难题，焊接专家工作室负责人杜亮带领工作室成员开展课题攻关，成立了以焊工、卷板工、金属制作工等工种组成的研发小组。经过3个月的反复实验和探索，终于成功研发超限容器三滚筒筒节新校圆工装。

    “新校圆工装的正式投用，可为企业每年节约成本100余万元，并为企业今后实现更高水平的设备管理和提质增效提供了技术支持。”独石化相关负责人说。