油建公司现场施工人员正在观察焊接机器人形成的焊缝。通讯员 李媛 摄

    5月14日，在全国最大的陆相页岩油油田——昌吉吉木萨尔页岩油油田北三台油库施工现场，新上岗的无轨导爬行焊接机器人沿着5万立方米储罐罐壁徐徐向上，留下一条精美的焊道。

    这是无轨导爬行焊接机器人全自动焊接工艺在集团公司系统内首次应用，焊缝冲击韧性的性能是传统自动焊的2-3倍，焊接合格率达到100%，工程建设智能化水平显著提升。

    近年来，新疆油建分公司始终致力于加快科技创新步伐，在管道和储罐全自动焊接领域深耕细作，依靠技术引进和自主创新，努力实现焊接自动化和智能化，助力“科技油建”行稳致远，助推企业降本增效和高质量发展。

    “该焊接工艺不仅提高了工效，保证了质量，且极大改善作业环境，有效降低人工成本支出，从长远看，将为企业带来非常可观的经济和社会效益。”该公司相关负责人说。

    无轨导爬行焊接机器人由我国焊接领域的开拓者潘际銮院士团队研制并获得专利，北京博清科技有限公司负责产业化应用。今年4月，新疆油建分公司与博清科技正式签订战略合作协议，由新疆油建分公司提供焊接经验和应用需求，博清科技在试验室开展研究和产品升级。

    5月6日，机器人到达施工现场后，该公司组织、项目部共同参与，迅速开始焊接工艺试验以及焊接工艺评定工作。经过反复试验，开发了适合油田地面工程的钢制立式储罐焊接工艺，为后期形成油田钢制立式储罐机器人全自动焊接施工工法奠定了基础。

    据了解，无轨导全位置爬行焊接机器人重量只有16公斤，跟踪精度可以达到0.2毫米。其爬行采用轮履复合结构与悬浮磁吸附相结合技术，智能焊接采用激光视觉跟踪搭载具有精确算法的控制系统，无需轨道，无需导向，可实现中大型立式储罐、球罐的自动化、智能化焊接，灵活方便，适应性强，应用领域广。