克石化科研人员教震正在进行新产品研制。
克石化科研人员王雪梅在做新产品实验。
克石化科研人员吕贞和他研制成功的新产品。
克石化炼化院工艺研究所的部分科研人员合影。
继公司成立60周年、建成世界最大规模环烷基润滑油生产基地后，3月底，克拉玛依石化公司又传出了好消息——
该公司自主研发的高粘度指数润滑油基础油、环保型轮胎橡胶油、高档白色环保橡胶填充油3项科技成果，荣获中石油集团公司2019年度科技成果转化创效奖。
“上述成绩的取得，是我们克石化科研人员将‘以特色求生存，以科技促发展’战略执行到位的体现。”克石化公司副总工程师、炼油化工研究院（以下简称炼化院）院长甄新平说，“同时，也验证了公司走‘大科研’道路的正确性。”
克石化公司的前身是克拉玛依炼油厂，创建于1959年。在建厂初期艰苦的生产环境下，克石化人通过自力更生、艰苦创业，令该厂仅凭借着简陋生产装置和“三缸加一棒”的研发条件，发展成为拥有数十个质量标准达到国内外先进水平的特色产品、多项产品填补国内空白、在国际享有盛誉的石化企业。
近两年，克石化人又提出了“科研人员要走出实验室，走向大市场”“科研以市场需求为导向，产品开发以用户满意为目标”的“大科研”工作理念。
践行这一理念，克石化广大科研人员通过收集不同客户的需求以及用户的反馈意见，结合市场变化和走向，充分利用克拉玛依油田的特色资源，面向国际国内市场，紧贴生产，持续创新，努力开发适销对路、高附加值、技术先进的特色产品。如今，这些特色产品已经成为了该公司近年来占据市场领先地位并持续盈利的独特“法宝”。
人无我有
实际上，在科技成果转化方面，克石化已不是第一次获奖——
早在8年前，该公司就曾经因为《环烷基稠油生产高端产品技术研究开发与工业化应用》这一研究成果，而将国家科学技术进步一等奖的奖牌收入囊中。
当时，克石化科研人员攻克的难题就是将克拉玛依的稠油这个一度被业内人士称之为“愁油”的原油，通过科研人员孜孜不倦的科研攻关和技术开发，变成了该公司独有的特色产品。
高粘度指数润滑油基础油就是在克服了重重困难后，方才艰难问世。
2011年，炼化院工艺所科研团队自主研发的粘度指数大于100的润滑油基础油顺利通过了工业化生产。
看着新生产出的润滑油基础油在零下10摄氏度的环境中，依然保持清透光亮，炼化院工艺所项目负责人王雪梅觉得，此前那么多的辛苦都没白费。
在普通人的眼中，该团队只是将粘度指数从80提升到了100，但对业内人士来说，润滑油基础油的粘度指数每提升10个单位，其背后的工艺和技术难度就会成倍地增加。
王雪梅始终认为，做科研就像养育孩子——虽然孩子年幼时，要在其身上花费大量的心血，有时会很辛苦，有时会遇到难解的问题，有时还会因此感到迷茫、难过，但当孩子最终在自己的养育下长大成人，成为对社会有贡献的人时，她心里留下的，只有欣慰和成就感。
更令王雪梅感到自豪的是，两年后，该团队通过改进方案，又成功研发出了粘度指数为110的润滑油基础油。
该团队第一次将粘度指数从80提升至100，用了10年；而再次提升10个单位，只用了两年。这说明，该团队多年的科研方向是正确的。
而克石化也因此成为全国唯一一家没有使用酮苯脱蜡工艺加工出低浊点、高粘度指数的润滑油基础油的石化企业。得知此事后，时任克石化总经理的许立甲高兴地说：“我们终于可以甩掉酮苯脱蜡这个老工艺了。”
如今，克石化公司生产出的高粘度指数润滑油基础油，因为质量好，可以替代高价进口基础油，在市场上供不应求。
“因为我们的产品，不仅质量过硬，还更清洁、更环保和健康。”王雪梅说，未来，随着该公司40万吨/年润滑油高压加氢装置的成功投产，他们将注重产品的附加值提升，就像小麦被加工成不同标号的面粉后，因为精制程度的不同，其产品质量和价值也有着很大差异一样，该团队的高粘度指数润滑油基础油，将在进一步精制的道路上走下去。
人有我优
追求企业效益的同时，必须始终兼顾生产过程和最终产品的环保性能，是克石化人这些年来一直坚持的发展原则。
对这一原则，1994年进入炼化院从事环烷基橡胶油研发工作的吕贞深有体会。
刚进炼化院的那八九年，吕贞和当时克拉玛依炼油厂的职工们着实过了一段滋润的日子——工作难度不大，产品不愁销售。
“那会儿我们生产的是通用的橡胶油，工艺不复杂，但因资源比较短缺，我们厂区外面天天都有人等着，油品一生产出来，就有不同厂家的人负责拉走。”回忆起二十多年前的工作经历，吕贞不禁感慨，环保观念的提升，对人们工作、生活的方式的改变是如此之大。
进入2000年以后，随着人们环保观念的提升和国内炼化企业的增加，通用橡胶油市场开始饱和。渐渐地，吕贞发现，厂区外面等着拉货的厂家人员消失不见了，厂里的油品销售变困难了，炼化院的科研人员也开始与销售人员一起，去内地厂家或是拜访客户，或是寻找新的用户。
2006年12月，炼化院研发人员熊良铨和刘亚娟在华南地区做市场调研时，听说并传回了一个令他们为之一振的消息——
当月，欧盟正式通过了一个名为REACH的法案，要求从2007年6月起，进入欧盟市场的各类轮胎中，不得使用有毒的芳烃油（DAE）。同时，自2010年1月1日起，欧盟将正式实施2005/69/EC指令，进入欧盟市场的轮胎必须使用可替代的环保型轮胎橡胶油。
这一法案的颁布，让一直在为该厂橡胶油寻找出路的克石化人感到，这的确是个巨大的商机：如果能先国内各厂家一步生产出环保型轮胎橡胶油，就能早一步在市场中占据领先地位。很快，炼化院组建了环保型轮胎橡胶油研发团队。
成为该研发团队一员的吕贞觉得，自己全身的血液似乎都要沸腾起来了。因为对于一个科研人员来说，改进旧产品，研发新产品无疑是对自己所掌握技术的挑战，而赢得挑战，就是他们唯一的目标。
成“优”之难
然而，这一战，吕贞所在团队想要赢，就得攻克一道道难关。
首先，得弄清如何脱除欧盟法案中提到的有毒芳烃油（DAE）。
通过对这一法案的解读，该团队了解到，在轮胎橡胶填充油中，含有萘、蒽、芘等8种多环芳烃化合物（PCA），这些物质会在车辆行驶中通过轮胎摩擦而产生并沉积到生态环境中，通过水和土壤有机质被人体吸收，从而出现癌症或畸形。
然而，橡胶油本身是一个混合油品，它既有欧盟需要的环保无害的单环、双环芳烃化合物，也含有需要脱除的多环芳烃化合物，要从油品中脱除非理想组份并非易事。同时，油品成分的脱除，还要遵循一个先后顺序，技术方法不到位的话，油品要么就是性能发生变化，要么就是没能满足脱除要求。
打个比方说，人的5个手指长短不一，可有一天，有人要求将手掌变得尽可能的大，同时还要这只手的小拇指变得尽可能的短——这本身就是个极其矛盾的事。
吕贞所在团队陷入了两难之中。
另一大难题在于选择哪种方式来脱除多环芳烃化合物。
在当时，世界上只有德国和日本在生产环保型轮胎橡胶油，这两个国家在脱除多环芳烃时，都采用了溶剂抽提型工艺，但是，这种工艺并不能从根源上消除有害物质，而且其生产工艺本身也不环保。
吕贞所在团队想到了用化学方法，将有害物质转化成无害物质的方式。
然而，这种方法从没有人用过，该团队一没有经验，二不能确保一定能成功，那该怎么办？
狭路相逢，勇者胜！
没人试过，不服输的克石化人就摸着石头过河，大胆尝试；不能确保成功，也要看看这种方法有没有可行性。
性价皆优
从2007年1月到2008年6月，一年半的时间里，炼化院的同事们发现，吕贞他们团队的人，总是该院最早来、最晚走的。
因为，那段时间，正是该团队确定使用哪种工艺的关键时期。
而在那之前，为了确定克石化能够生产的环保型轮胎橡胶油的原料，该团队通过克石化的销售团队，一家一家地从国内外相关厂家或购买、或索要了十几种样品，逐一对这些样品进行成分分析和原料倒推，最终确定与克石化现有原料匹配的两种样品，然后，再根据这两种样品集中进行工艺试验。
在工艺试验的那段日子里，吕贞每天早上8时就会来到院里的实验厂房，打开装置，让其先运转起来。
由于等待装置运行的时间通常要4个小时以上，这期间，吕贞一般会选择做其他的研究，等时间一到，生产状态稳定下来，他才会再次回到厂房，调整装置的温度和梯度。
之后，再等4个小时，装置才会产生出当天要作分析的样品。而为了收集到可供分析的1升的样品，收集工作也至少要花去几个小时。
如此一来，光是收集样品就要花去一个白天的时间。因此，等装置冷却下来，吕贞他们可以离开的时候，往往已是晚上22时左右了。
每一次工艺试验后，该团队还要对试验结果进行分析、比对和重新筛选组合方案，然后，再进行试验。
在一次次尝试、一次次摸索和不断调整、反复重来的循环下，2008年6月，该团队终于找到了一个完美的解决工艺——
通过高温高压加氢工艺，能将硫、氮等有害物质全部转化为无害物质，从而最大限度地将有害的芳香烃化合物降低至无害程度，同时还保留了无毒的单环和双环芳香烃化合物。
样品生产出来后，该团队还将其分别送往中国橡胶工业协会检测中心以及国外的第三方检测机构进行测试和评价，最后，终于通过了上述机构的检测。
通过检测的消息传来时，吕贞和该团队成员个个兴奋无比。因为这不仅意味着克石化拥有了进入欧盟环保型轮胎橡胶油市场的通行证，也让该公司成为当时全球首家采用加氢工艺生产环保型轮胎橡胶油的石化企业。
更重要的是，克石化生产的环保型轮胎橡胶油的价格，仅是同类进口产品价格的一半左右。仅凭这一点，该公司就稳稳地占据了国内同类产品的“头把交椅”！
人优我精
如果说高粘度指数润滑油基础油的出现是克石化人对产品研发的内生需求，环保型轮胎橡胶油是克石化人应对行业标准升级的应对之举，那么，克石化人对高档白色环保橡胶填充油的研发，就纯粹是因为用户的需要。
在2010年以前，炼化院工艺所研究人员教震从来没想过，克石化的“明星”产品——白色橡胶填充油还会有“愁卖”的一天。
因为这种油品是该公司各产品中，用途最广泛的油品之一。大到车用胶垫、自行车把手，小到旅游鞋帮、耳机线，凡是橡胶制品，都会使用该油品填充进橡胶中，然后再进行造粒和加工。
作为这一产品的研发人员，教震觉得，变化来得太快了——就在前一年，该产品还在国内市场中占据着领先的地位。
为了找寻产品“愁卖”的原因，教震和同事分别前往内地华东及华南多个城市拜访用户。很快，他们在华东一家橡胶厂找到了原因。
“你们生产的橡胶填充油做出来的橡胶制品光热安定性和耐黄变性能都不够好。”那家橡胶厂工作人员拿出一个服装厂专用衣撑说，“你看，用你们的油品做出来的衣撑被太阳一照，就变黄了，还把人家服装厂的白衬衣都染成了黄色。”
随后，教震另外几个拜访客户的同事，也传回了类似的用户反馈：在高温和强光下，橡胶制品不是粘性下降了，就是拉伸性能变弱了。
同时，他们还在用户那里见到了国外的先进产品，使用这些产品制作的橡胶制品，不论天气多热、紫外线强度再高，其产品性能均未发生改变。
这是教震第一次亲眼领略到自己与先进水平之间的差距。虽然有点受打击，但他很快就振作了起来。
“知耻而后勇。”教震觉得，科研工作决不能躺在过去的“功劳簿”上止步不前，在一次次市场调研中，他也注意到，这些年，随着国内竞争对手的不断增加，市场上的同质化产品甚至是伪劣产品也逐渐增多，这也意味着克石化必须要加快产品升级的步伐了。
精益求精
“哎呀，我说你这人烦不烦啊，成天问东问西的，你说的那些，我统统都不知道！”
2014年5月1日，在华南一家知名的橡胶企业的制胶车间内，制胶工人实在忍受不了身边那位像“监工”一样的外地技术人员的不停发问，终于发飙了。
这位在劳动节假期，仍一眨不眨地盯着制胶生产线的外地技术人员就是教震。闻言，他一边微笑着，一边安抚着身旁的制胶工人：“我这不是想知道我们的橡胶油对你们的产品的主要影响在哪方面嘛。”
为了了解用户的真实需求，从2010年起，教震和克石化炼化院的研发人员频繁地往返于华东及华南市场，以获得第一手资料。
2014年4月，克石化高档白色橡胶填充油项目立项后，教震在取得厂家同意后，干脆来到华南那家知名橡胶企业，驻厂观摩克石化油品加入橡胶后的生产、测试和评价的全过程。
两个月的观摩中，教震与该企业各生产环节的人员同进同出，不懂就问，直至获得自己想要的数据。
期间，为了掌握整个橡胶生产过程，哪怕是劳动节假期，他也待在橡胶厂里。
两个月过去了，带着整理出的厚厚的数据，教震一回到克石化，便一头扎进了高档白色环保橡胶填充油的工业生产方案的验证工作中。
这一次，教震所在团队先后制定出了十几种组合工艺方案，挑选了七八种催化剂，并逐一展开论证。
这样做为的就是优中选优，确定出成本、工艺等达到最佳组合，同时还兼顾环保的生产方案。
历时一年多，在一遍又一遍的试验中，这个最佳组合方案终于被该团队确定下来，并顺利通过了工业化生产验证和相关机构的检测。
这款高档白色环保橡胶油说是白色，实际上是无色无味的，它不仅提高了原先油品的品质，深度脱除了有害芳烃化合物，达到环保要求，还具有很高的光热安定性，在高温高紫外线强度下，依旧不变黄，而且用其制成的橡胶的硬度、拉伸和撕裂强度以及相容性均能满足客户需求。
养“精”蓄锐
在市场竞争日益激烈的环境下，克石化人越来越清楚地体会到，如果不根据市场和用户需求，来升级现有的特色产品，那么，该公司历尽艰辛、奋力抢占的市场份额就会被越来越多的同质化产品蚕食。
“因此，别人‘追’着我们跑，我们就‘追’着市场跑。”克石化科技处处长李荣说，近两年，不论是装置建设，还是新产品研发，克石化都始终坚持将用户需求和市场导向放在第一位。
在如今的克石化，一位科研人员在实验室做完了产品研发工作后，他的工作实际上仅仅是完成了一半——
他余下的工作不仅要做好产品的后续技术服务和客户解释，还要将科研成果转化成企业的生产，从企业的生产转化成用户的利益。同时，还需要兼顾产品的质量升级和改进提升情况，赋予产品形成其内在质量与其他产品的差异化以及成本的最低化。
“想要做到这一点，就需要我们工艺、设备、安全生产等各部门的通力配合，推动公司产业链的形成，从而形成一个合力，让产品不仅能销售得出去，还要从中获得更高的效益。”甄新平介绍，这也正是克石化近年来一直在强调的“大科研”工作理念。
甄新平说，近年来，该公司的“明星产品”之所以“一直被模仿，从未被超越”，就是因为在上述理念指导下，这些产品凭借稳定可靠的质量、优质贴心的售后服务及其本身所具有的高附加值，让用户用得放心、用得开心。
成立六十多年来，克石化公司依托本地稠油资源优势，不断改进并采用国际先进的技术，在装置建设、工艺改进、产品研发上励精图治，助力克石化走出一条具有自身特色、可持续发展的康庄大道。