油田工程技术是油气勘探开发的核心支撑，也是油田增储上产、降本增效的重要基石。

面对复杂地质条件，新疆油田公司工程技术战线围绕“12234”战略部署，聚焦“2112”四大工程，锚定5000万吨现代化综合性能源公司目标，在复杂超深井钻探、水平井压裂改造、数智化赋能等关键领域持续攻关，以高水平科技自立自强破解发展难题，用创新实践诠释国家重要能源基地的责任担当，为油田高质量发展注入了强劲动力。

克拉玛依融媒记者 娄林毅 通讯员 杜军军 郭文轩 赵田

“深耕能源盆地，建设百年油田”，这是已成立70年的新疆油田面向未来提出的新目标。作为稳产增效的“压舱石”，进入开发中后期的油田老区，含水攀升、井筒工况恶化、套损加剧等问题严重影响油田生产。新疆油田坚持以问题为导向，立足现场痛点开展系列工艺创新与现场试验，在精细注采调控、短检泵治理、套损井修复等领域持续创新，形成了成套可规模化推广的老区稳产工程技术集成示范体系，为油田高质量稳产筑牢了技术根基。

创新“智能注采”

让石油“颗粒归仓”

老区高含水油藏普遍存在层间动用不均、无效水循环突出、分层调控效率低等问题，传统笼统注采模式无法精准匹配各层油水动态实现高效开发。面对高含水油藏精细调控的迫切需求，新疆油田将创新目光聚焦于“精”与“智”，通过升级智能注采联调联控、化学驱缆控分注等工艺，不断完善老区控水压裂技术，实现了油藏开发的精细化、智慧化管理。

新疆油田采油工艺研究院（监理公司）（以下简称“采油院”）采油工艺研究所注采工艺研究室主任赵田说：“智能注采联调联控技术是实现这一目标的重要方式。应用这一技术不仅可以对生产层段完成分隔，进行某一层或多层的合采，还能通过将油嘴调小或关闭的方式降低其中一层的单井含水，从而实现提高各油层产油能力、减少无效水循环的增产提效目标。”

让数据多跑路，让井下工具“会思考”，这是从“经验开发”向“智慧开发”跨越的关键一步。今年8月5日，该技术重要组成部分——缆控分层采油技术完成首口井现场试验，封隔器坐封验封正常，配产器实现了井下参数的实时监测与调控，为后续不动管柱洗井、分层精细采油奠定了基础。

在化学驱领域，升级后的缆控分注工艺解决了长期困扰现场的难题。此前，聚合物分注主要采用偏/空心堵塞器+钢丝投捞或桥式同心+电缆测调仪技术，存在调剖功能不完善、作业需反复提下管柱、成本高、测调工作量大且成功率低等问题。升级后的工艺采用一体化设计，将注聚和调剖功能集成，实现了不动管柱即可在注水、注聚、调剖三种功能间“一键切换”。同时，升级后的缆控分注工艺可大幅降低聚合物粘损率。粘度是聚合物发挥驱油作用的关键，粘损过高会导致其失效，新工艺有效保障了化学驱的开发效果。

治水如治病，贵在精准。把水“锁”住，把油“请”出来，是科研人员对地下油藏最坚定的执着。针对老区水淹困局，新疆油田联合西南石油大学院士团队，三年磨一剑，炼就“控水术”，开发出润湿改性纳米流体、润湿改性滑溜水压裂液等系列新型控水压裂材料。采油院采油工艺研究所二级工程师熊启勇说：“用这套技术采油，相当于给地层中的岩石表面‘刷’上亲油层，让油滴更容易从岩石缝隙中脱离，从而大幅提高采收率。”

2024年，该项技术在八区某井应用后，投产5天日产油量飙升，含水率显著下降。2025年，该技术升级并规模应用，首批10口新井平均日产油超10吨，含水率稳定可控。当前，该项技术已经成为高效开发老油田的“止水良方”，持续激活着老区沉睡的油层储量。

聚力“周期治理”

让油井“永葆活力”

油田区块开发进入中后期，综合含水逐年升高，井下工具腐蚀、杆管偏磨加剧，稠油热采回注水质变差，多轮生产导致地层亏空变大，工况极不稳定。这些因素叠加，使得部分油井长期深陷“故障—维修—再故障”的循环困境，既造成生产成本无效损耗，更严重拖累油田高效开发节奏。2024年，新疆油田检泵作业万余井次，其中短检泵井（年检泵次数大于2次）占比较大，不仅大幅拉低了生产时率，更推高了运维成本。

检泵周期直接关联生产连续性与综合开发效益，频繁检泵已经成为制约油田稳产的重要因素。破解检泵周期偏短难题，关键要找准病因。为啃下短检泵这块“硬骨头”，新疆油田系统梳理分析了11家采油单位近两年的检泵数据，精准研判检泵因素，对31项治理措施的有效性进行了全面评价，按照“成熟应用、扩大规模、试验验证”3种模式分层次精准推进，最终优化形成了短检泵周期井综合治理技术体系，并配套制定了三年行动方案。

数据是最好的检验。截至目前，新疆油田已开展专项治理千余井次，与去年同期相比，控减短检泵近千井次，短检泵占比显著下降，检泵周期平均延长了100天以上，实现了检泵频次有效减少、作业成本显著降低、油井生产时率延长的目标，充分证明这场治理攻坚战已取得阶段性显著成效。

采油院采油工艺研究所注采工艺研究室副主任郭文轩表示，下一步，面对区块不断出现的新开采难题，新疆油田将全面梳理汇总治理经验，升级数智化分析及优化模型，持续扩大短周期井治理覆盖范围，依靠系统化、精细化治井手段，持续迭代治理技术体系，稳步完成剩余治理任务，不断夯实老区稳产基础，持续提升油田整体开发效益。

攻坚“套损套变”

让老井“焕发青春”

老区套损套变井存量大，常规治理工艺往往效果不佳。新疆油田通过攻关深部裸眼定点取换套和无接箍衬管二次完井技术，为这类“病井”带来了“重生”的希望。

2025年10月28日，百21井区A井深部裸眼定点取换套现场试验圆满成功，标志着裸眼定点取换套技术取得关键性突破。

该井是一口开发40余年的老井，井况复杂，井内存在前期堵漏下入内径99毫米的小尺寸补贴管30余米，补贴管下部出现二次套漏，磨铣打捞补贴管及堵漏难度大，作业周期长。此次试验不仅顺利回接996米油层套管并试压合格，而且将裸眼段一趟钻套铣深度提升了近270米，刷新了裸眼取换套历史纪录。这项工艺创新加工了专用高抗扭套铣管，引进了过补贴管切割工具，利用高效定点取套工具一次性取出切割后套管，显著提高了作业效率与安全性。

这次试验不仅打破了室内理论模拟及挂片测试的技术瓶颈——成功提出已入井40余年的油层套管，直观了解了井内套管腐蚀情况，为后续研究套管腐蚀机理提供了直接依据，还为治理千余口待报废套损套变井提供了有力借鉴。目前，该项技术正开展现场扩大试验，同步编制技术标准，预计技术定型后年推广量可达百井次，在钻井成本控制、年恢复产量方面实现显著“一降一升”。

无接箍衬管二次完井技术则在大跨度、多漏点套漏井治理上实现了新跨越。2026年7月13日，石南B井现场试验传来喜报，该井顺利完成全井段无接箍衬管二次完井作业，固井质量合格。该井已生产28年，套管有多处漏点，前期封堵有效期短。此次试验基于前期经验优化方案，创新设计了加装堵塞器结构，实现了无填砂或桥塞工况下的固井，并对悬挂器实行全金属封盖，确保密封。

此次试验一举刷新了新疆油田139.7毫米直井井筒内衬管的3项纪录：作业段长提升至2872.2米；每千米作业工期缩减至15天；每米作业成本控减46%。

采油院采油工艺研究所修井工艺研究室主任刘尚红表示，这项技术成功探索了“大修作业小修化”作业模式，实现了全井段任意位置的套漏封堵，显著降低了治理成本，为同类复杂套漏井治理提供了可复制、高效益的技术路径。

技术破瓶颈，创新启新程。新疆油田坚持以一项项突破性技术，积极回应油田开发的现实挑战，书写了科技兴油的精彩篇章。面向未来，新疆油田将继续聚焦生产难题，深化技术攻关，不断完善升级老区稳产工程技术集成示范体系，为集团公司建设世界一流综合性能源与化工公司、为新疆经济社会高质量发展、为中国式现代化建设贡献青春力量。

编后

七十余年栉风沐雨，新疆油田从茫茫戈壁中崛起，为保障国家能源安全立下汗马功劳。然而，油田开发如逆水行舟，不进则退。当老区步入开发中后期，含水攀升、井筒老化、套损加剧等一道道“必答题”横亘眼前，考验着石油人的智慧与担当。

老区稳产，稳的是“压舱石”，系的是“生命线”。新疆油田没有绕着问题走，而是直面痛点、向科技要答案。从智能注采让每一滴油“颗粒归仓”，到周期治理让每一口井“永葆活力”，再到套损修复让老井“焕发青春”——3项攻关不是孤立的单点突破，而是环环相扣、系统集成的“组合拳”，标志着老区稳产从“单点治漏”走向“体系施治”，从“经验驱动”迈向“智慧驱动”。

透过技术细节，我们能读出更深的意涵。其一，是问题导向的务实作风。无论是智能注采追求“精”与“智”，还是短检泵治理系统梳理11家单位、逐项评价31项措施，都印证着一个道理：科技创新不是“拍脑袋”，而是从现场痛点出发、用数据说话的踏实功夫。其二，是久久为功的战略定力。控水压裂材料“三年磨一剑”，取换套技术刷新裸眼历史纪录，短检泵治理配套三年行动方案——没有急功近利，唯有沉住气、守住心。其三，是敢为人先的担当锐气。刷新纪录、填补空白、突破瓶颈，每一项“第一”的背后，都是科研人员扎根戈壁、向困难叫板的勇气。

建设百年油田，老区是“压舱石”，也是“试金石”。它考验的不仅是技术水平，更是发展理念——是否甘于在看不见的地下深处下苦功夫，是否愿意在老井旧管上做精细文章，是否能以钉钉子精神持续攻关、久久为功。

技术破瓶颈，创新启新程。老区稳产技术集成示范体系的价值，不止于眼前的千余井次治理、检泵周期延长百天，更在于探索出一条可复制、可推广的路径，为同类老油田开发提供了“新疆方案”。

面向未来，新疆油田正以科技创新为笔，在准噶尔盆地深处书写新的答卷。这答卷上，有不断延长的检泵周期，有重获新生的老井，更有石油人“我为祖国献石油”的不变初心。